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nachoboschVoy a ver si soy capaz de colgar unas fotos que resumen lo que he hecho hasta ahora de la tabla. Tengo bastantes fotos más, pero espero daros cierta envidia con estas…
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- Cogiendo el bloque de una fábrica
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- Plantillas de scoop/rocker colocadas en los laterales del bloque
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- Bloque cortado con hilo caliente
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- Corte del outline con el serrucho
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- Dándole forma…
20/04/2009: la forma de la tabla ya está definida y hay que comenzar con los huecos para el cajetín de la aleta y para el refuerzo de PVC del cajetín del pie de mástil. Adjunto fotos.
En principio no le puse “alma” de madera longitudinal a la tabla, porque me dijeron que si la espuma de poliestireno era de 30 Kg. no hacía falta. Yo tampoco creo que haga falta si lo que queremos evitar es que se parta la tabla, pero sin duda la tabla va a tener muy poca rigidez sin alma.
Así que se me ocurrió rajar la carena de la tabla desde el cajetín de la aleta hasta aproximadamente la zona del pie de mástil, y meter dentro una chapa de madera de balsa (en esta posición es muy rígida, y muy ligera…). En la foto no se ve toda la madera porque por encima pegué trocitos de espuma de poliestireno para conseguir rellenar huecos y desniveles. Además le he puesto una tira de fibra de carbono a esta zona de la carena para aumentar aún más la rigidez. Estoy particularmente contento con esta decisión, y espero que así gane mcha más rigidez. Ver fotos:
Y a laminar la carena con tejido de fibra de vidrio de 200 gr. Foto antes de echar la resina:
Foto después de pegar la fibra con resina epoxi (con filtro UV):
A fecha de hoy, y una vez seca la resina, tengo que lijar todos los pegotes de fibra y resina que se han formado en algunas zonas.
Seguiré informando.
Hola amigo, soy de Argentina y he decidido hacerme mis propias tablas, estoy trabajando en una Empresa de Fibra de Vidrio y tengo algunas dudas al respecto.
Desearia que alguien me ayude si es que ya lo intento,
1- en lugar de usar telgopor, usare Poliuretano de Alta densidad que es liviano y mucho mas compacto.
2- le daré una mano de resina liquida para impermeabilizar y rigidizar la superficie.
3- laminare toda la superficie con una mano de fibra de vidrio fina 200 o 300
4- luego laminare con robbin de 300 (me dará firmeza para los esfuerzos a comprecion y flexión)
5- aca no se si volver a laminar con fibra fina para disimular parcialmente las irregularidades del robbin
7- pero si o si laminare por ultimo con paño fino para darle terminación superficial
8- lijare y pintare (por supuesto antes se colocaran todos los accesorios)
Este es mi proceso, si alguien me lo mejora excelente, gracias…Sergio.
Hola Sergio, no le des una capa de resina líquida al poliestireno porque se lo va a chupar todo. Mejor mezcla la resina con microbalones (polvo muy fino) para que quede una especia de masilla muy fina y fácil de aplicar.
Yo a la tabla que hice le puse 2 capas de 200 en la carena y 3 capas de 200 en el deck, y es demasiado. Es demasiado dura y muy rígida.
Si me hiciera otra le pondría en la carena 2 capas de 150 más 1 capa de acabado de 50, y en el deck primero refuerzos en zonas críticas, 2 capas de 175 o 200 más 1 capa de acabado de 50.
Todo esto para una tabla freeride.
Saludos
Hola Diego, me alegra mucho que te hayas molestado a responder e interesarte en el tema, ya que muchos solo leen y copian, no investigan a nivel Ingeniería.
Como te dije trabajo en una Empresa de Fibra y tengo estudios de Ing. Mecánica, así que combinando ambas cosas, algo saldrá!
Creo que los procesos mas o menos se podrían englobar en tres formas primarias diferentes a saber:
A- Haciendo dos matrices, laminandolas e inyectando el poliuretano u poliestireno, así las hace BIC.
B- Partiendo del pan (Foarm) modelándolo o tallandolo (Shaping) a mano o con CNC y luego colocando diversas capas de fibra, se cierra todo con dos tapas imitando matrices y por aspiración o vacío se cierra todo, así las hacen en EE.UU.
C- Ídem, partiendo del pan pero laminando (Glassing) arriba del mismo varias capas de fibra, dejando secar cada una y terminando el exterior a lija.
(Ver ” construccion de una tabla de windsurf”, WindsurNorte, Antofagasta, Chile)
La forma casera y mas económica, pero no serial, seria hacer como el proceso “C”.
Todos usan el Poliestireno expandido EPS (telgopor), supongo que es por económico, peso y fácil de trabajar, pero no deja una terminación perfecta por efecto del desprendimiento de las bolitas y no se puede aplicar directamente la resina como bien tu dijiste.
Ahora, nosotros hicimos pruebas con Poliuretano expandido en modelos para la fabricación de matrices de fibra de vidrio y terminación Gel-Coat (Yelco), a los cuales tratamos con resina y luego con pintura y quedaron excelentes!!.
(Este material es usado comercialmente y mayormente en protección de superficies, aislaciones térmicas, hidrofugas y acústicas. La mezcla en las condiciones adecuadas de ISOCIANATO y POLIOL nos proporcionará, según el tipo de cada uno de ellos, una espuma para aislamiento, rígida, o bien una espuma flexible, o un elastómero, o un rigímero o una espuma semirígida, etc. )
Creo que este material no debe usarse mucho por que dicen que es cancerígeno, pero es muy dócil para lijar a mano y al desgranarse en polvo muy fino, se logran terminaciones casi perfectas.
Bueno amigo, después sigo aclarando lo poco que se, un abrazo, Sergio.-
Hola Sergio, pues sí, yo hice la tabla por el proceso C…
Respecto al bloque de poliestireno expandido, conozco el proceso de fabricación con isocianatos y podría valer siempre y cuando quede un bloque con cierta flexibilidad, nunca rígido.
Aunque quizás sea poco poroso e impida que la resina al laminar penetre y agarre bien en el bloque de poliestireno. Tendrías que asegurarte haciendo una prueba con un pequeño bloque laminándolo.
Por cierto, los isocianatos no son cancerígenos, pero son altamente sensibilizantes. Es decir, puedes estar expuesto a ellos y no pasar nada, hasta que de repente comienzas a sufir procesos alérgicos que pueden incluso llegar a ser gravísimos. A partir de ese momento estarías sensibilizado a los isocianatos y no podría volver a estar expuesto a ellos.
Saludos
Muy bueno tu comentario. Lo de la rigidez es muy cierto, quizas por ello no se usa el poliuretano expandido, es medio rígido, o mucho mas que el telgopor (poliestireno)
Respecto de la prueba, ya la hice y como es bastante poroso el poliuretano, la resina quedo muy bien y luego lijandola un poco ya te queda la base para hacer la primer laminada con la fibra de 200 aprox.
El tema es conseguir un bloque de ese poliuretano.
De hecho el telgopor aca en Cordoba, Argentina, sale aprox unos 250dol., el 1m2. Una barbaridad!!!, y encima hay que cortarlo para llegar al pan de 260x65x50cm. La verdad, no se que voy hacer. Te paso mi mail para seguir conversando por privada.
secatala2007@hotmail.com y después si tenes face seria bárbaro.Saludos amigo!.
hola quisiera saber si se puede plotear una table de windsurf ,es una tabla vieja
Hola, no entiendo lo de plotear una tabla. Que yo sepa un plotter es una impresora.
Si te refieres a si se pueden copiar las medidas para luego imprimirlas, o importar una foto de la tabla para sacar las medidas, entonces puedes utilizar el programa AKUSHAPER.
Para descargarlo entra aquí:
http://www.akushaper.com/download
En este programa puedes importar una foto del perfil y otra del outline (contorno visto desde arriba) de la tabla, y puedes sacar las medidas bastantes exactas.
Diego,
Quizas este enlace te pueda interesar.
Yo no lo he visto pero son videos de como fabricar una tabla.
Enlace a videos fabricacion tabla windsurf
un saludo
Nacho
Hola, he puesto en el tema inicial nuevas fotos y comentarios de los últimos avances de la tabla.
Saludos
Ya tenia buena pinta en las primeras fotos, y ahora se confirma que va a salir una tabla de todo ese esfuerzo.
que envidia poder shapear tu propia tabla!
Si lo profesionalizas, cuenta conmigo.